Vernetzter Maschinenpark für einen Metall-Systemlösungs-Anbieter

Fehlende Transparenz und Flexibilität, Kapazitätsengpässe in der Fertigung

Volle Auftragsbücher und ausgelastete Maschinen: Für ein mittelständisches Unternehmen (KMU) klingt das nach einem Best-Case-Szenario, besonders in der sehr wettbewerbsintensiven metallverarbeitenden Industrie. Allerdings haben sich die Kundenanforderungen in den vergangenen Jahren massiv verändert. Heute fordern Kunden kleine Stückzahlen sowie ein großes Maß an Flexibilität und Agilität von ihren Lieferanten. Diese sollen nicht nur zuverlässig sein, sondern auch vielfältige und genau die richtigen Fertigungsmöglichkeiten anbieten. So sah sich unser Kunde – ein KMU mit bereits heterogenem Angebot an speziellen Metalllösungen – durch die neuen Erwartungen seiner Kunden zunehmend vor große Herausforderungen gestellt, insbesondere die Steuerung der Fertigung wurde immer schwieriger. Aus diesem Grund musste man folgende Themen angehen:

• Die generell fehlende Transparenz in Bezug auf Maschinenstatus und -kapazität
• Unbekannte Fehlerursachen in der Fertigung, die zu Verzögerungen und Stillständen führen
• Große Bestände an Halbzeugen und Fertigerzeugnissen, die Zeit und Ressourcen in Anspruch nehmen

Digitalisierung der Fertigungsprozesse

Die digitale Transformation des laufenden Betriebs erfordert eine detaillierte Planung unter Berücksichtigung von wichtigen Aspekten wie bereits vorhandene technische Möglichkeiten zur Datengenerierung und -analyse sowie ein schrittweises Vorgehen mit regelmäßigen Tests und die Gründung eines interdisziplinären Teams, welches die Digitalisierungsinitiative treibt. Dabei wurde einerseits eine Bestandsaufnahme der Ergebnisse zurückliegender Veränderungsmaßnahmen wie die Schaffung von Transparenz durch eine analoge Prozessanalyse, ein Value-Steam-Mapping zur Identifizierung von Engpässen bei Maschinen und die Umstellung von Push- auf Pull-Produktion vorgenommen. Andererseits wurden künftige Verfahren zur flächendeckenden Digitalisierung von Prozessen geprüft. Ziel war es, mehr Transparenz und Effizienz zu schaffen, ohne das Rad neu zu erfinden oder alle Maschinen zu ersetzen und ohne von den Mitarbeitern eine komplette Änderung ihrer Arbeitsweise zu verlangen.

Hierfür führte GFT im ersten Schritt eine detaillierte Analyse der aktuellen Situation sowie der am besten geeigneten Digitalisierungs-Szenarien durch. Anschließend wurde ein Maßnahmenkatalog erstellt und verabschiedet: Dieser bestand aus Vernetzungslösungen für neue Maschinen sowie aus retrofit-Lösungen für ältere Fabrikate, um auch langfristig kontinuierliche Verbesserungsprozesse zu ermöglichen und das Committment der Mitarbeiter zu stärken.

Der Projektumfang:

• Einführung eines Tools zur herstellerunabhängigen Vernetzung von Maschinen (sowohl Maschinen mit digitalen Schnittstellen als auch retrofit-Lösungen für ältere Maschinen)
• Vernetzung von insgesamt zehn Maschinen über eine offene IoT-Plattform und Bereitstellung der Maschinendaten für alle relevanten Systeme
• Moderne Dashboards zur Anzeige von Maschinendaten auf unterschiedlichen Endgeräten

Langfristige Produktivitätssteigerungen und mehr Transparenz auf dem Shopfloor

Für ein bereits erfolgreiches KMU ist es besonders erfreulich, wenn es durch die richtige Beratung auf neue Trends und Kundenanforderungen vorbereitet wird. Über die neuen Dashboards konnten sowohl der Produktionsleiter als auch die Mitarbeiter die Daten der neu angebundenen Maschinen einsehen. Dabei stellten sie nicht nur einen deutlichen Anstieg der Produktivität fest, sondern auch eine grundlegende Steigerung der Produktionszuverlässigkeit und Prozesseffizienz:

• Anstieg der Aufträge, die gleich beim ersten Mal pünktlich ausgeliefert wurden, um 20%
• Reduzierung der Durchlaufzeiten im Vergleich zum vorherigen Setup um 43 %
• 50% weniger Teile im Lager bzw. halbfertige Komponenten, die auf die Weiterbearbeitung warten

Durch die Beratung und Implementierung von Softwaresystemen durch GFT konnte unser Kunde seinen Shopfloor optimieren und dessen Transparenz deutlich verbessern. Das Unternehmen verzeichnete in kürzester Zeit eine höhere Kundenzufriedenheit und stellte schnell fest, dass die Kapazitäts- und Produktivitätssteigerung auch Auswirkungen an anderen Stellen hatte:

• Die Mitarbeiter in der Fertigung waren zufriedener
• Es wurde weniger Zeit vergeudet und die Mitarbeiter konnten den Platz in der Fertigung sowie im Lager effizienter nutzen
• Aktuelle Maschinenzustände konnten immer und überall auf unterschiedlichen Geräten in Echtzeit verfolgt werden