Smart-Factory-Konzept sorgt für 30 % mehr Produktivität bei GS Metaal

Die meisten produzierenden Unternehmen und Ingenieurbüros in Deutschland sind mittelständische Unternehmen. Gerade in traditionellen Industriezweigen mangelt es jedoch häufig an Transparenz in der Fertigungsplanung. Der Grund dafür liegt in der großen Anzahl manueller Prozesse, die immer anfällig für (menschliche) Fehler sind. Diese Prozesse zu entwirren oder eine Bestandsaufnahme vorzunehmen, kann sehr zeitaufwendig sein – schon das einfache Nachverfolgen des Produktionsstands oder des Bearbeitungsfortschritts der Aufträge kann große Schwierigkeiten bereiten. So sieht man dann auch häufig Mitarbeiter*innen mit papierbasierten Protokollen oder Planungsdokumenten durch den Fertigungsbereich eilen.

• Große Anzahl an papierbasierten Prozessen und kaum Informationen, die in Form von wiederverwendbaren Daten hinterlegt sind
• Verteilung der Verantwortung für die manuelle Nachverfolgung und Aktualisierung von Plänen auf mehrere Personen
• Schwierigkeiten bei der Überprüfung des Produktionsstands oder des Status der Auftragsabwicklung

Eine der wesentlichen Vorgaben des metallverarbeitenden Unternehmens lautete, dass keine zusätzlichen Mitarbeiter benötigt werden durften. Daher versuchte GFT zuallererst, die aktuelle Situation sowie die Rollen der einzelnen Mitarbeiter*innen bei der Steuerung der laufenden Fertigungsprozesse sowie der Live-Abläufe in der Produktion zu evaluieren und zu verstehen. Zu einer genauen Überprüfung des aktuellen Entscheidungsfindungsprozesses kam eine schrittweise Aufarbeitung jedes Fertigungsprozesses, der Kapazitäten, Planungssysteme, Datenquellen, manuellen Aufgaben und natürlich der zugrunde liegenden Informationsflüsse, die nahezu durchgehend auf herkömmlichen papiergestützten Prozessen beruhten.
Unser Kunde wollte es auf keinen Fall zu kompliziert machen. Daher schlug GFT zur Verbesserung und Vereinfachung der Prozesse eine exklusive Auswahl wirkungsvoller Lösungen für die Fertigung vor, die im Wesentlichen auf dem MES-System XETICS LEAN basierten:

• Ein SSOT-Paket zur Vereinfachung und Synchronisierung von Informationsflüssen und Bereitstellung von Echtzeitdaten
• Beratung und konkrete Unterstützung bei der Optimierung von Maschinenkapazitäten, damit Mitarbeiter die große Anzahl an Produktvarianten und komplexen Kundenportfolios bewältigen können (Chargengrößen von 1 bis 800 Einheiten)
• Papierlose Fertigung: Darstellung aller wichtigen Daten zu Aufträgen, Stückzahlen und Maschinenstatus mit XETICS LEAN anstelle der komplizierten ERP-Dokumentation
• Nachverfolgungsmodul für die durchgängige Digitalisierung von Fertigungsaufträgen
• Software zur Optimierung von indirekten Prozessen und Reduzierung von zeitaufwendigen manuellen Aufgaben, die wertvolle Mitarbeiterressourcen in Anspruch nehmen

Mit der Aktivierung der neuen Systeme waren die Voraussetzungen für eine Produktivitätssteigerung von etwa 30 % geschaffen. Zusätzlich zu den „harten“ Vorteilen von kürzeren Durchlaufzeiten – die Steigerung von 20 % beruhte größtenteils auf verbesserten Planungsprozessen und kleinen Chargengrößen – freuten sich die Mitarbeiter*innen über die „weichen“ Vorteile, die Erleichterungen in folgenden Bereichen bedeuteten:

• Nachverfolgung und Überwachung von Aufträgen
• Identifizierung möglicher Fehler und Anwendung vorbeugender Maßnahmen nach dem PDCA-Verfahren
• Reduzierung von halbfertigen Erzeugnissen dank verbesserter Planung und optimierter Maschinenauslastung
• Schneller Echtzeitüberblick über alle Prozesse, Aufträge und Maschinen und somit verbesserte Transparenz
• Deutliche Reduzierung von akuten Abhilfemaßnahmen, unerwarteten Verlagerungen von Prioritäten und zeitaufwendigen „Panik“-Situationen

Durch die spezielle Kombination aus Beratung und Unterstützung bei der Einführung von hochmodernen Produktionssystemen durch GFT konnte unser Kunde auch den Grundstein für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess legen. Das neue digitale Shopfloor-Management ermöglicht der Belegschaft Zugriff auf die richtigen Informationen an den richtigen Stellen, und zwar im richtigen (digitalen) Format. Unser Kunde ist nun in der Lage, seine wertvollen Mitarbeiterressourcen effizienter einzusetzen, auch nicht nahe liegende Lösungen zu finden bzw. umzusetzen und die Organisation der Fertigungsprozesse anzupassen – jetzt und in Zukunft.