Mayor transparencia en la planta de producción de Schinko

La reputada compañía austriaca Schinko posee más de 30 años de experiencia en la fabricación de cabinas para maquinaria. Schinko considera la transformación digital como un componente clave de su estrategia de negocio, por lo que está priorizando la digitalización de su actividad principal: la producción. El objetivo más importante para Schinko era hacer un seguimiento en tiempo real de todo lo que ocurre en la planta de producción y utilizar esta información para optimizar los flujos y procesos de producción. Schinko eligió a GFT como socio técnico y consultor para desarrollar e implementar soluciones capaces de:

• Recopilar datos de diferentes máquinas (máquina de corte por láser, punzonadora y plegadora) y de diferentes sistemas de software, como ERP y Line Metrics Cloud.
• Crear enlaces lógicos entre varias fuentes de datos utilizando algoritmos y lógica de cálculo para fusionar conjuntos de datos relacionados (por ejemplo, de órdenes de producción) o calcular valores clave como los golpes por minuto a nivel de orden.
• Crear paneles de mando lógicos a partir de todos los datos recogidos en diferentes períodos de tiempo, como el aquí y ahora, días individuales, semanas o meses.

Los expertos de GFT colaboraron estrechamente con Schinko desde el primer momento. Definir juntos los objetivos y el alcance del proyecto permitió entregar la solución conforme a lo previsto. El proyecto se estructuró en torno a principios agile con el fin de dejar margen suficiente para realizar cambios en los parámetros, como por ejemplo órdenes combinadas en lugar de individuales. El proyecto abarcó las siguientes tareas:

• Evaluación de la solución por parte de un equipo de expertos en negocios, TI y automatización para conocer las expectativas del cliente, comprobar la viabilidad y garantizar una ejecución fluida del proyecto.
• Estrecha colaboración con el cliente en todas las fases del proyecto
• Introducción de una solución IIoT con arquitectura escalable
• Visualización de todos los KPI importantes mediante paneles de mando
• Elaboración de una prueba de concepto (POC) como punto de partida para digitalizar toda la compañía

La nueva solución ha reportado a Schinko grandes beneficios en muchos aspectos. Ahora puede supervisar el estado de la producción en tiempo real con total transparencia en cuanto a los tiempos reales y previstos de procesamiento de órdenes. Esto ha repercutido en una mejora continua de la planificación y en unos indicadores clave de rendimiento más precisos, como las tasas de producción. Los datos en tiempo real sobre máquinas y procesos facilitan asimismo la detección de fallos, reduciendo con ello a la larga los tiempos de inactividad. En resumen:

• Ahora todos los empleados, desde el operario de la máquina hasta el director de producción, tienen acceso a datos en tiempo real a través de un panel de control central. También se puede acceder a esta información desde todos los ordenadores o dispositivos móviles de la compañía.
• La mayor velocidad de respuesta (gracias a las alertas automáticas que señalan cualquier anomalía) facilita la resolución inmediata de los problemas, mejorando así la eficiencia y la productividad.
• Los informes automáticos y paneles de mando de todas las fuentes de datos conectadas ahorran tiempo y esfuerzo de redacción de informes.