Schinko potenzia la produttività del 20 percento
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20% di produttività in più
La trasparenza motiva e rivela potenziali di ottimizzazione
Informazioni in tempo reale
I feedback live sullo stato di avanzamento del lavoro facilitano la pianificazione e la logistica
Riduzione dei tempi di attrezzaggio
I pannelli di controllo delle macchine favoriscono una risposta rapida e una migliore sincronizzazione
La sfida
Dati, dati, dati... Per migliorare e creare trasparenza in molte aree, i collaboratori di Schinko hanno raccolto dati, senza sosta e per un lungo periodo di tempo: consumi di energia, gas e refrigerante, tempi di funzionamento delle macchine, segnalazioni di guasti, acquisti di materiali, tempi di consegna e molto altro ancora. Tuttavia, la raccolta e la valutazione erano diventate troppo impegnative rispetto al lavoro produttivo. Il numero di fogli di calcolo Excel era esuberante e i collaboratori non riuscivano più a seguirli. Questo succedeva più di tre anni fa. A quel punto la direzione di Schinko iniziò a cercare soluzioni alternative per compiere un passo decisivo verso la digitalizzazione. La necessità:
- Acquisizione di dati da diverse macchine, postazioni di lavoro manuali e sistemi software
- Creazione di collegamenti logici tra fonti di dati diverse
- Creazione di pannelli di controllo con tutte le informazioni utili sulla produzione
- Confronto costante tra lo stato attuale e quello pianificato
- Integrazione di settori aziendali sempre più ampi
Il progetto
Tutto è iniziato con un Proof of Concept che, oltre all’architettura e all’integrazione, includeva anche un prototipo funzionale. Gli esperti di lean management e digitalizzazione di GFT hanno analizzato le diverse aree di produzione di Schinko. L’azienda produce custodie in lamiera personalizzate di alta qualità per molti settori diversi, tra cui per semiconduttori, tecnologia medicale, metrologia e stampa 3D. La produzione è suddivisa in cinque aree: taglio di lastre di lamiera, bordi, saldatura e rettifica, verniciatura a polvere nanotecnologica e assemblaggio finale. Alcune fasi della produzione, come il taglio laser o il rivestimento, sono relativamente automatizzate, altre come la piegatura delle lamiere, la rettifica o anche l’assemblaggio finale dei pezzi sono un duro lavoro manuale. Dovranno essere tutte digitalizzate.
Fase 1: area Taglio e Bordi
Per prima cosa, gli esperti di GFT hanno sviluppato un approccio per una parte dell'area Taglio e Bordi. Dopo averlo testato con successo, il sistema di gestione dello shopfloor di GFT è stato introdotto in modo capillare. Basato sulla piattaforma Logical Twin di GFT raccoglie tutti i dati macchina disponibili e li mette a disposizione del team di produzione in tempo reale su pannelli di controllo trasparenti. Nel dettaglio, si tratta delle seguenti informazioni:
- Tempi di funzionamento macchine (produzione, standby, attrezzaggio, guasto),
- Cause di errore,
- Materiali,
- Tempi dei collaboratori suddivisi per ordine; sempre con stato nominale e reale.
Fase 2: area Rivestimento
Poi è stato il turno del rivestimento. Qui l’interpretazione dei dati, la mappatura della performance di processo e la definizione degli indicatori KPI appropriati si sono rivelate più impegnative rispetto al taglio, anche perché il coronavirus ha reso parzialmente impossibile lavorare in presenza. Quindi il team di GFT ha dovuto creare in modo iterativo il pannello di controllo perfetto, che rappresentasse al meglio la realtà e le prestazioni. Il pannello rileva tutti i parametri, dai dati della macchina nel rivestimento nanotecnologico fino al rilevamento del peso e della superficie dei singoli componenti, che passano automaticamente all’impianto di verniciatura a polvere agganciati a un sistema di binari scorrevoli a soffitto. Anche in questo caso, il sistema di gestione shopfloor può essere integrato ora sotto forma di grandi monitor.
Il tutto porta un certo spirito di competizione e desiderio di prestazione nella squadra, e lo vediamo in modo molto evidente negli aumenti della performance.
I vantaggi
Da quando i collaboratori hanno ottenuto la massima trasparenza sugli ordini in sospeso e completati, sullo stato delle macchine e sul raggiungimento dei propri obiettivi, non sono solo la motivazione e la volontà di ottimizzare ad essere aumentate. In particolare, Schinko è riuscita ad aumentare del 20 percento la produttività nell’area Taglio. Nell’area Piegatura, in cui la gestione shopfloor è ancora più recente, l’attuale aumento corrisponde al 10 percento e, secondo il direttore di stabilimento Christian Deinhofer, in futuro andrà ben oltre il 20 percento. Inoltre, nota i seguenti vantaggi:
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I dati possono essere visualizzati da tutti i collaboratori tramite un pannello di controllo centrale, su tutti i PC e i dispositivi mobili dell’azienda
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Tempi di risposta ridotti grazie al monitoraggio della produzione in tempo reale, visibilità immediata dei tempi effettivi e nominali nell’elaborazione degli ordini
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Pianificazione e approvvigionamento migliorano continuamente grazie a indicatori precisi e report automatizzati
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Miglioramento della qualità e della sicurezza grazie al rilevamento più rapido di malfunzionamenti e alla riduzione a lungo termine delle interruzioni di esercizio
Realizziamo la digitalizzazione passo dopo passo in modo ponderato e ben calcolato, con una chiara visione dei costi e dei benefici a conclusione di ogni tappa. Quando l’anno prossimo tutte le aree di produzione saranno digitalizzate, rifletteremo sul prossimo aumento.
