Schinko zwiększyła wydajność o 20%
Wydajność wyższa o 20%
Przejrzystość motywuje i odkrywa możliwości optymalizacji
Informacje w czasie rzeczywistym
Dostępne "na żywo" informacje zwrotne o postępach prac ułatwiają planowanie i logistykę
Skrócenie czasu nastaw
Tablice wskaźników dla maszyn wspierają szybką odpowiedź i poprawę czasu trwania cykli
Dzięki temu rozwiązaniu, zespół myśli o wynikach i konkurencyjności - co widzimy wyraźnie jako wzrost wydajności.
Wyzwanie
Co robić z danymi?
Dane, dane, dane... Na potrzeby doskonalnia w wielu obszarach oraz zapewnienia przejrzystości, pracownicy Schinko spędzali wiele czasu na niekończącym się zbieraniu danych, takich jak: zużycie energii, gazu i czynnika chłodniczego, czas pracy maszyn, raporty o błędach, zakupy materiałów, terminy dostaw i wiele innych. Ale zbieranie i ocena danych zaczęły pochłaniać zbyt wiele wysiłku w porównaniu z produktywną pracą. Arkusze Excel pękały w szwach, a pracownicy przestali nadążać z realizacją obowiązków. Tak było dobre trzy lata temu. Kierownictwo Schinko zaczęło szukać alternatywnych rozwiązań, aby zrobić znaczący krok w stronę cyfryzacji. Wymagania:
- Gromadzenie danych z różnych maszyn, stanowisk pracy ręcznej i systemów oprogramowania.
- Utworzenie powiązań logicznych między różnymi źródłami danych.
- Opracowanie tablic wskaźników z istotnymi informacjami dotyczącymi rozbudowanych informacji produkcyjnych
- Stałe porównywanie planowanego i rzeczywistego statusu.
- Integracja coraz większej liczby obszarów biznesowych.
Zaangażowanie
Start: Weryfikacja koncepcji
Wszystko zaczęło się od weryfikacji koncepcji, obejmującej koncepcję architektury i integracji oraz funkcjonalny prototyp. Eksperci GFT z zakresu lean management i cyfryzacji przeanalizowali zatem różne obszary produkcji w Schinko. Firma produkuje wysokiej jakości zindywidualizowane obudowy z blachy dla różnych sektorów przemysłu, w tym półprzewodników, technologii medycznych, metrologii i druku 3D. Produkcję dzieli się na pięć obszarów: cięcie arkuszy blachy, gięcie, spawanie i szlifowanie, malowanie proszkowe w zaawansowanej nanotechnologii i montaż końcowy. Niektóre etapy produkcji, jak cięcie laserowe i malowanie, są względnie zautomatyzowane, podczas gdy inne, jak gięcie arkuszy, szlifowanie i końcowy montaż części to ciężka praca ręczna. Wszystkie wspomniane obszary wymagały cyfryzacji.
Faza 1: Cięcie i obróbka krawędzi
Najpierw eksperci GFT opracowali procedurę dla obszarów cięcia i gięcia. Po pomyślnym przebiegu testów, wprowadzono na całym obszarze system zarządzania obszarem produkcji GFT. Opiera się on na własnej podwójnej platformie logicznej GFT rejestruje wszystkie dostępne dane maszynowe i udostępnia je zespołowi produkcyjnemu w czasie rzeczywistym na przejrzystych tablicach. W szczególności dotyczy to następujących informacji:
- Czas pracy maszyny (produktywny, czuwanie, ustawianie, usterki)
- Przyczyny usterek
- Materiały
- Czas pracy pracowników na zlecenie - zawsze ze stanem docelowym i rzeczywistym
Faza 2: Malowanie
Kolejnym etapem było malowanie. W tym przypadku interpretacja danych, mapowanie ich do funkcjonowania procesu i określenie odpowiednich KPI stanowiło większe wyzwanie niż w przypadku cięcia, ponieważ częściowo koronawirus uniemożliwił wizyty w zakładach. Zatem zespół GFT musiał iteracyjnie opracować idealną tablicę wskaźników, optymalnie przedstawiającą rzeczywistą sytuację i wyniki. Rejestruje ona wszystkie parametry, od danych maszyny dla zaawansowanych nano powłok poprzez wagę i obszary poszczególnych elementów. Komponenty te następnie zawiesza się na haczykach i automatycznie przenosi do systemu malowania proszkowego systemem szyn stropowych. System zarządzania obszarem produkcji można następnie wykorzystać tutaj do dużego zakresu monitorowania.
Korzyść
Większa motywacja i wydajność
Motywacja i chęć optymalizacji wzrosły, ponieważ pracownikom zapewniono przejrzystość dla zamówień w realizacji, jak i zakończonych, statusu maszyny i osiągania własnych celów. Co istotniejsze, Schinko była w stanie zwiększyć wydajność cięcia o 20%. W przypadku gięcia, gdzie zarządzanie obszarem produkcji jest jeszcze nowsze, wzrost wynosi obecnie 10%, a zgodnie z informacjami otrzymanymi od Christiana Deinhofera, dyrektora zakładu, w przyszłości wzrośnie o ponad 20%. Dostrzega on również następujące korzyści:
-
Każdy pracownik może przeglądać dane na centralnym panelu sterowania. Informacje te są dostępne z poziomu wszystkich komputerów i urządzeń mobilnych firmy.
-
Skrócenie czasu reakcji dzieki monitorowaniu produkcji w czasie rzeczywistym, natychmiastowa przejrzystość dla rzeczywistego i planowanego czasu przetwarzania zlecenia.
-
Poprawa planowania i opracowywania harmonogramów dzięki precyzyjnym danym kluczowym i zautomatyzowanej sprawozdawczości.
-
Wzrost jakości i bezpieczeństwa, ponieważ błędy są szybciej wykrywane i zmniejszono zakłócenia operacji na dłuższą metę.
Stopniowo wprowadzamy cyfryzację w ostrożny i wyważony sposób - widząc wyraźnie koszty i korzyści na koniec każdego etapu. Kiedy do przyszłego roku cyfryzacja obejmie wszystkie obszary produkcji, zastanowimy się nad kolejnymi krokami
